मानकानुसार वेल्डेड बॅकिंग प्लेट्ससाठी आवश्यकता
स्टील स्ट्रक्चर्सच्या वेल्डेड संयुक्त फॉर्ममध्ये, बॅकिंग प्लेट्स वापरून संयुक्त स्वरूप अधिक सामान्य आहे.बॅकिंग प्लेट्सचा वापर घट्ट आणि बंदिस्त जागेत वेल्डिंग समस्या सोडवू शकतो आणि वेल्डिंग ऑपरेशन्सची अडचण कमी करू शकतो.पारंपारिक बॅकिंग प्लेट सामग्री दोन प्रकारांमध्ये विभागली गेली आहे: स्टील बॅकिंग आणि सिरेमिक बॅकिंग.अर्थात, काही प्रकरणांमध्ये, फ्लक्ससारख्या सामग्रीचा आधार म्हणून वापर केला जातो.हा लेख स्टील गॅस्केट आणि सिरेमिक गॅस्केट वापरताना लक्ष देणे आवश्यक असलेल्या समस्यांचे वर्णन करतो.
राष्ट्रीय मानक—–GB ५०६६१
GB50661 च्या क्लॉज 7.8.1 मध्ये असे नमूद केले आहे की वापरलेल्या बॅकिंग प्लेटची उत्पादन शक्ती वेल्डेड करण्यासाठी स्टीलच्या नाममात्र ताकदीपेक्षा जास्त नसावी आणि वेल्डेबिलिटी समान असावी.
तथापि, हे लक्षात घेण्यासारखे आहे की कलम 6.2.8 मध्ये असे नमूद केले आहे की भिन्न सामग्रीचे बॅकिंग बोर्ड एकमेकांसाठी बदलले जाऊ शकत नाहीत.(स्टील लाइनर आणि सिरेमिक लाइनर एकमेकांना पर्याय नाहीत).
युरोपियन मानक—–EN1090-2
EN1090-2 च्या क्लॉज 7.5.9.2 मध्ये असे नमूद केले आहे की स्टील बॅकिंग वापरताना, कार्बन समतुल्य 0.43% पेक्षा कमी असणे आवश्यक आहे किंवा बेस मेटल म्हणून वेल्डेड करण्यासाठी सर्वात जास्त वेल्डेबिलिटी असलेली सामग्री असणे आवश्यक आहे.
अमेरिकन मानक—-AWS D 1.1
बॅकिंग प्लेटसाठी वापरलेले स्टील हे टेबल 3.1 किंवा तक्ता 4.9 मधील कोणतेही स्टील असले पाहिजे, जर सूचीमध्ये नसेल, तर 690Mpa ची किमान ताकद असलेले स्टील बॅकिंग प्लेट म्हणून वापरले जाते जे फक्त वेल्डिंगसाठी वापरले जाणे आवश्यक आहे. 690Mpa च्या किमान उत्पन्न शक्तीसह स्टीलचे, मूल्यांकन केलेले स्टील असणे आवश्यक आहे.अभियंत्यांनी हे लक्षात घ्यावे की चीनमध्ये खरेदी केलेले सामान्य बॅकिंग बोर्ड Q235B आहे.जर मूल्यमापनाच्या वेळी आधारभूत सामग्री Q345B असेल आणि बॅकिंग बोर्ड सामान्यतः क्लीन रूटने बदलला असेल, तर WPS तयार करताना बॅकिंग बोर्डची सामग्री Q235B असेल.या प्रकरणात, Q235B चे मूल्यमापन केले गेले नाही, म्हणून हे WPS नियमांचे पालन करत नाही.
EN मानक वेल्डर परीक्षेच्या कव्हरेजचे स्पष्टीकरण
अलिकडच्या वर्षांत, EN मानकांनुसार उत्पादित आणि वेल्डेड स्टील स्ट्रक्चर प्रकल्पांची संख्या वाढत आहे, ज्यामुळे EN मानकांच्या वेल्डरची मागणी वाढत आहे.तथापि, अनेक स्टील संरचना उत्पादक EN वेल्डर चाचणीच्या कव्हरेजबद्दल विशेषतः स्पष्ट नाहीत, परिणामी अधिक चाचण्या होतात.अनेक परीक्षा चुकल्या आहेत.याचा प्रकल्पाच्या प्रगतीवर परिणाम होईल आणि जेव्हा वेल्ड वेल्ड करावयाचे असेल तेव्हा असे आढळून आले की वेल्डर वेल्ड करण्यास पात्र नाही.
हा लेख वेल्डर परीक्षेच्या कव्हरेजची थोडक्यात ओळख करून देतो, प्रत्येकाच्या कामात मदत आणण्याची आशा आहे.
1. वेल्डर परीक्षा अंमलबजावणी मानके
अ) मॅन्युअल आणि सेमी-ऑटोमॅटिक वेल्डिंग: EN 9606-1 (स्टील बांधकाम)
EN9606 मालिका 5 भागांमध्ये विभागली आहे.१—स्टील २—अॅल्युमिनियम ३—तांबे ४—निकेल ५—झिर्कोनियम
b) मशीन वेल्डिंग: EN 14732
वेल्डिंग प्रकारांचे विभाजन ISO 857-1 चा संदर्भ देते
2. साहित्य कव्हरेज
बेस मेटलच्या कव्हरेजसाठी, मानकांमध्ये कोणतेही स्पष्ट नियम नाहीत, परंतु वेल्डिंग उपभोग्य वस्तूंसाठी कव्हरेज नियम आहेत.
वरील दोन तक्त्यांद्वारे, वेल्डिंग उपभोग्य वस्तूंचे गटीकरण आणि प्रत्येक गटातील व्याप्ती स्पष्ट होऊ शकते.
इलेक्ट्रोड वेल्डिंग (111) कव्हरेज
विविध वायर प्रकारांसाठी कव्हरेज
3. बेस मेटल जाडी आणि पाईप व्यास कव्हरेज
डॉकिंग नमुना कव्हरेज
फिलेट वेल्ड कव्हरेज
स्टील पाईप व्यास कव्हरेज
4. वेल्डिंग स्थिती कव्हरेज
डॉकिंग नमुना कव्हरेज
फिलेट वेल्ड कव्हरेज
5. नोड फॉर्म कव्हरेज
वेल्डेड बॅकिंग प्लेट आणि रूट-क्लीनिंग वेल्ड एकमेकांना कव्हर करू शकतात, म्हणून चाचणीची अडचण कमी करण्यासाठी, बॅकिंग प्लेटद्वारे वेल्ड केलेले चाचणी संयुक्त निवडले जाते.
6. वेल्ड लेयर कव्हरेज
मल्टी-लेयर वेल्ड्स सिंगल-लेयर वेल्ड्सची जागा घेऊ शकतात, परंतु उलट नाही.
7. इतर टिपा
अ) बट वेल्ड्स आणि फिलेट वेल्ड्स एकमेकांना बदलू शकत नाहीत.
b) बट जॉइंट 60° पेक्षा जास्त किंवा समान कोनासह शाखा पाईप वेल्ड्स कव्हर करू शकतो आणि कव्हरेज शाखा पाईपपर्यंत मर्यादित आहे
बाह्य व्यास प्रबल असेल, परंतु भिंतीची जाडी भिंतीच्या जाडीच्या श्रेणीनुसार परिभाषित केली जाईल.
c) 25 मिमी पेक्षा जास्त बाह्य व्यासाचे स्टील पाईप्स स्टील प्लेट्सने झाकले जाऊ शकतात.
ड) प्लेट्स 500 मिमी पेक्षा जास्त व्यासाचे स्टील पाईप्स कव्हर करू शकतात.
इ) प्लेट फिरत्या स्थितीत 75 मिमी पेक्षा जास्त व्यास असलेल्या स्टील पाईप्सने झाकली जाऊ शकते, परंतु वेल्डिंग स्थिती
PA, PB, PC, PD च्या स्थानावर.
8. तपासणी
देखावा आणि मॅक्रो तपासणीसाठी, त्याची EN5817 B पातळीनुसार चाचणी केली जाते, परंतु कोड C स्तरानुसार 501, 502, 503, 504, 5214 आहे.
चित्र
EN मानक इंटरसेटिंग लाइन वेल्डिंग आवश्यकता
अनेक प्रकारच्या स्टील पाईप्स किंवा स्क्वेअर स्टील्ससह प्रकल्पांमध्ये, छेदनबिंदूंच्या वेल्डिंग आवश्यकता तुलनेने जास्त असतात.कारण जर डिझाइनला पूर्ण प्रवेश आवश्यक असेल तर, सरळ पाईपच्या आत लाइनर प्लेट जोडणे सोपे नाही आणि स्टील पाईपच्या गोलाकारपणातील फरकामुळे, कट छेदणारी रेषा पूर्णपणे पात्र होऊ शकत नाही, परिणामी मॅन्युअल दुरुस्ती पाठपुरावायाव्यतिरिक्त, मुख्य पाईप आणि शाखा पाईपमधील कोन खूप लहान आहे, आणि मूळ क्षेत्रामध्ये प्रवेश करणे शक्य नाही.
वरील तीन परिस्थितींसाठी, खालील उपायांची शिफारस केली जाते:
1) छेदणार्‍या लाइन वेल्डसाठी कोणतीही बॅकिंग प्लेट नाही, जी एका बाजूला वेल्डच्या पूर्ण प्रवेशाच्या समतुल्य आहे.1 वाजताच्या स्थितीत वेल्डिंग करण्याची आणि वेल्डिंगसाठी सॉलिड कोर गॅस शील्डिंग पद्धत वापरण्याची शिफारस केली जाते.वेल्डिंग अंतर 2-4 मिमी आहे, जे केवळ प्रवेश सुनिश्चित करू शकत नाही, परंतु वेल्डिंगला प्रतिबंध देखील करू शकते.
2) कापल्यानंतर छेदणारी रेषा अयोग्य आहे.ही समस्या केवळ मशीन कटिंगनंतर स्वहस्ते समायोजित केली जाऊ शकते.आवश्यक असल्यास, शाखा पाईपच्या बाहेरील बाजूस छेदणारी रेषा कटिंग लाइन रंगविण्यासाठी आणि नंतर थेट हाताने कापण्यासाठी पॅटर्न पेपरचा वापर केला जाऊ शकतो.
3) मुख्य पाईप आणि शाखा पाईप मधील कोन वेल्डेड करण्यासाठी खूप लहान आहे ही समस्या EN1090-2 च्या परिशिष्ट E मध्ये स्पष्ट केली आहे.छेदनबिंदू लाइन वेल्ड्ससाठी, ते 3 भागांमध्ये विभागले गेले आहे: पायाचे बोट, संक्रमण क्षेत्र, रूट.खराब वेल्डिंगच्या बाबतीत पायाचे बोट आणि संक्रमण झोन अशुद्ध आहेत, फक्त रूटमध्ये ही स्थिती आहे.जेव्हा मुख्य पाईप आणि शाखा पाईपमधील अंतर 60° पेक्षा कमी असते, तेव्हा रूट वेल्ड एक फिलेट वेल्ड असू शकते.
तथापि, आकृतीतील A, B, C, आणि D चे क्षेत्र विभाजन प्रमाणामध्ये स्पष्टपणे दर्शवलेले नाही.खालील आकृतीनुसार ते स्पष्ट करण्याची शिफारस केली जाते:
सामान्य कटिंग पद्धती आणि प्रक्रिया तुलना
सामान्य कटिंग पद्धतींमध्ये प्रामुख्याने फ्लेम कटिंग, प्लाझ्मा कटिंग, लेसर कटिंग आणि हाय-प्रेशर वॉटर कटिंग इत्यादींचा समावेश होतो. प्रत्येक प्रक्रिया पद्धतीचे स्वतःचे फायदे आणि तोटे आहेत.उत्पादनांवर प्रक्रिया करताना, विशिष्ट परिस्थितीनुसार योग्य कटिंग प्रक्रिया पद्धत निवडली पाहिजे.
1. फ्लेम कटिंग: वर्कपीसच्या कटिंग भागाला गॅस फ्लेमच्या उष्णतेने ज्वलन तापमानापर्यंत गरम केल्यानंतर, ते जाळण्यासाठी आणि कटिंगसाठी उष्णता सोडण्यासाठी उच्च-गती कटिंग ऑक्सिजन प्रवाह फवारला जातो.
अ) फायदे: कटिंगची जाडी मोठी आहे, किंमत कमी आहे आणि जाडी 50 मिमी पेक्षा जास्त झाल्यानंतर कार्यक्षमतेचे स्पष्ट फायदे आहेत.विभागाचा उतार लहान आहे (<1°), आणि देखभाल खर्च कमी आहे.
b) तोटे: कमी कार्यक्षमता (गती 80~1000mm/min 100mm जाडीच्या आत), फक्त कमी कार्बन स्टील कटिंगसाठी वापरली जाते, उच्च कार्बन स्टील, स्टेनलेस स्टील, कास्ट आयरन इत्यादी कापू शकत नाही, मोठे उष्णता प्रभावित क्षेत्र, जाडीचे गंभीर विकृती प्लेट्स, कठीण ऑपरेशन मोठे.
2. प्लाझ्मा कटिंग: प्लाझ्मा आर्कची थर्मल एनर्जी तयार करण्यासाठी गॅस डिस्चार्ज वापरून कापण्याची पद्धत.जेव्हा चाप आणि सामग्री जळते तेव्हा उष्णता निर्माण होते ज्यामुळे सामग्री कटिंग ऑक्सिजनद्वारे सतत जाळली जाऊ शकते आणि कटिंग ऑक्सिजनद्वारे कटिंग बनवते.
अ) फायदे: 6~20mm मधील कटिंग कार्यक्षमता सर्वाधिक आहे (वेग 1400~4000mm/min आहे), आणि ते कार्बन स्टील, स्टेनलेस स्टील, अॅल्युमिनियम इ.
ब) तोटे: चीरा रुंद आहे, उष्णता प्रभावित क्षेत्र मोठा आहे (सुमारे 0.25 मिमी), वर्कपीसचे विकृत रूप स्पष्ट आहे, कटिंग गंभीर वळण आणि वळण दर्शवते आणि प्रदूषण मोठे आहे.
3. लेसर कटिंग: एक प्रक्रिया पद्धत ज्यामध्ये कटिंग साध्य करण्यासाठी सामग्रीच्या गरम भागाचे बाष्पीभवन करण्यासाठी स्थानिक हीटिंगसाठी उच्च-शक्ती घनता लेसर बीम वापरला जातो.
अ) फायदे: अरुंद कटिंग रुंदी, उच्च सुस्पष्टता (0.01 मिमी पर्यंत), पृष्ठभागाची चांगली कटिंग, वेगवान कटिंग गती (पातळ शीट कापण्यासाठी योग्य), आणि लहान उष्णता प्रभावित क्षेत्र.
b) तोटे: उच्च उपकरणाची किंमत, पातळ प्लेट कटिंगसाठी योग्य, परंतु जाड प्लेट कटिंगची कार्यक्षमता स्पष्टपणे कमी होते.
4. उच्च-दाब पाणी कटिंग: एक प्रक्रिया पद्धत जी कटिंग साध्य करण्यासाठी उच्च-दाब पाण्याचा वेग वापरते.
अ) फायदे: उच्च सुस्पष्टता, कोणतीही सामग्री कापू शकते, उष्णता प्रभावित क्षेत्र नाही, धूर नाही.
b) तोटे: उच्च किंमत, कमी कार्यक्षमता (गती 150~300mm/min 100mm जाडीमध्ये), फक्त प्लेन कटिंगसाठी योग्य, त्रिमितीय कटिंगसाठी योग्य नाही.
पॅरेंट बोल्ट होलचा इष्टतम व्यास किती आहे आणि गॅस्केटची इष्टतम जाडी आणि आकार किती आवश्यक आहे?
AISC स्टील बिल्डिंग हँडबुकच्या 13व्या आवृत्तीतील तक्ता 14-2 मध्ये मूळ सामग्रीमधील प्रत्येक बोल्ट होलच्या कमाल आकाराची चर्चा केली आहे.हे लक्षात घेतले पाहिजे की तक्ता 14-2 मध्ये सूचीबद्ध केलेल्या छिद्रांचे आकार इंस्टॉलेशन प्रक्रियेदरम्यान बोल्टच्या काही विचलनांना अनुमती देतात आणि बेस मेटल समायोजन अधिक अचूक असणे आवश्यक आहे किंवा मध्यरेषेवर स्तंभ तंतोतंत स्थापित करणे आवश्यक आहे.हे लक्षात घेणे महत्त्वाचे आहे की या छिद्रांचे आकार हाताळण्यासाठी सामान्यतः फ्लेम कटिंग आवश्यक असते.प्रत्येक बोल्टसाठी एक पात्र वॉशर आवश्यक आहे.या छिद्रांचे आकार त्यांच्या संबंधित आकारांचे कमाल मूल्य म्हणून निर्दिष्ट केले असल्याने, बोल्टच्या अचूक वर्गीकरणासाठी लहान छिद्रांचे आकार वापरले जाऊ शकतात.
AISC डिझाईन मार्गदर्शक 10, लो राइज स्टील फ्रेम सपोर्ट कॉलम इन्स्टॉलेशन विभाग, मागील अनुभवावर आधारित, गॅस्केट जाडी आणि आकारासाठी खालील संदर्भ मूल्ये सेट करते: किमान गॅस्केट जाडी बोल्टच्या व्यासाच्या 1/3 असावी आणि किमान गॅस्केट व्यास (किंवा नॉन-सर्कुलर वॉशर लांबी आणि रुंदी) छिद्राच्या व्यासापेक्षा 25.4 मिमी (1 इंच) मोठा असावा.जेव्हा बोल्ट तणाव प्रसारित करतो, तेव्हा वॉशरचा आकार बेस मेटलमध्ये तणाव प्रसारित करण्यासाठी इतका मोठा असावा.सर्वसाधारणपणे, स्टील प्लेटच्या आकारानुसार योग्य गॅस्केट आकार निश्चित केला जाऊ शकतो.
बोल्ट थेट बेस मेटलवर वेल्डेड केले जाऊ शकते का?
जर बोल्ट मटेरियल वेल्डेबल असेल तर ते बेस मेटलला वेल्ड केले जाऊ शकते.अँकर वापरण्याचा मुख्य उद्देश स्तंभासाठी एक स्थिर बिंदू प्रदान करणे आहे जेणेकरून स्थापनेदरम्यान त्याची स्थिरता सुनिश्चित होईल.याव्यतिरिक्त, सहाय्यक शक्तींचा प्रतिकार करण्यासाठी स्थिरपणे लोड केलेल्या संरचनांना जोडण्यासाठी बोल्टचा वापर केला जातो.बोल्टला बेस मेटलमध्ये वेल्डिंग केल्याने वरीलपैकी एकही उद्देश साध्य होत नाही, परंतु पुलआउट प्रतिरोध प्रदान करण्यात मदत होते.
बेस मेटल होलचा आकार खूप मोठा असल्यामुळे, अँकर रॉड क्वचितच बेस मेटल होलच्या मध्यभागी सेट केला जातो.या प्रकरणात, जाड प्लेट गॅस्केट (आकृतीमध्ये दर्शविल्याप्रमाणे) आवश्यक आहे.बोल्टला गॅस्केटला वेल्ड करण्यामध्ये फिलेट वेल्डचा दिसणे समाविष्ट असते, जसे की वेल्डची लांबी बोल्टच्या परिमितीच्या π(३.१४) पट, बोल्टच्या व्यासाच्या π(३.१४ पट) असते, या प्रकरणात तुलनेने कमी तीव्रता निर्माण होते.पण बोल्टच्या थ्रेडेड भागाला वेल्ड करण्याची परवानगी आहे.अधिक समर्थन आढळल्यास, खाली दिलेल्या प्रतिमेमध्ये सूचीबद्ध केलेली “वेल्डेड प्लेट” विचारात घेऊन स्तंभ बेसचे तपशील बदलले जाऊ शकतात.
पॅरेंट बोल्ट होलचा इष्टतम व्यास किती आहे आणि गॅस्केटची इष्टतम जाडी आणि आकार किती आवश्यक आहे?
टॅक वेल्डिंग गुणवत्तेचे महत्त्व
स्टील स्ट्रक्चर्सच्या उत्पादनामध्ये, संपूर्ण प्रकल्पाची गुणवत्ता सुनिश्चित करण्यासाठी एक महत्त्वाचा भाग म्हणून वेल्डिंग प्रक्रियेकडे खूप लक्ष दिले गेले आहे.तथापि, वेल्डिंग प्रक्रियेचा पहिला दुवा म्हणून टॅक वेल्डिंगकडे अनेक कंपन्या दुर्लक्ष करतात.मुख्य कारणे आहेत:
1) पोझिशनिंग वेल्डिंग बहुतेक असेंबलरद्वारे केले जाते.कौशल्य प्रशिक्षण आणि प्रक्रियेच्या वाटपामुळे, बर्याच लोकांना वाटते की ही वेल्डिंग प्रक्रिया नाही.
2) टॅक वेल्डिंग सीम अंतिम वेल्डिंग सीमच्या खाली लपलेले आहे, आणि बरेच दोष झाकलेले आहेत, जे वेल्डिंग सीमच्या अंतिम तपासणीदरम्यान आढळू शकत नाहीत, ज्याचा अंतिम तपासणी परिणामावर कोणताही परिणाम होत नाही.
▲ शेवटच्या खूप जवळ (त्रुटी)
टॅक वेल्ड्स महत्वाचे आहेत का?औपचारिक वेल्डवर त्याचा किती परिणाम होतो?उत्पादनामध्ये, सर्व प्रथम, पोझिशनिंग वेल्ड्सची भूमिका स्पष्ट करणे आवश्यक आहे: 1) भाग प्लेट्समधील फिक्सिंग 2) ते वाहतूक दरम्यान त्याच्या घटकांचे वजन सहन करू शकते.
वेगवेगळ्या मानकांसाठी टॅक वेल्डिंग आवश्यक आहे:
टॅक वेल्डिंगसाठी प्रत्येक मानकांच्या आवश्यकता एकत्र करून, आम्ही पाहू शकतो की वेल्डिंग सामग्री आणि टॅक वेल्डिंगचे वेल्डर औपचारिक वेल्ड सारखेच आहेत, जे महत्त्व पाहण्यासाठी पुरेसे आहे.
▲शेवटपासून किमान 20 मिमी (बरोबर)
टॅक वेल्डिंगची लांबी आणि आकार भागाच्या जाडीनुसार आणि घटकांच्या स्वरूपानुसार निर्धारित केला जाऊ शकतो, जोपर्यंत मानकांमध्ये कठोर निर्बंध नाहीत, परंतु टॅक वेल्डिंगची लांबी आणि जाडी मध्यम असावी.जर ते खूप मोठे असेल तर ते वेल्डरची अडचण वाढवेल आणि गुणवत्ता सुनिश्चित करणे कठीण करेल.फिलेट वेल्ड्ससाठी, जास्त मोठ्या टॅक वेल्डचा आकार थेट अंतिम वेल्डच्या स्वरूपावर परिणाम करेल आणि ते लहरी दिसणे सोपे आहे.जर ते खूप लहान असेल तर, हस्तांतरण प्रक्रियेदरम्यान किंवा टॅक वेल्डची उलट बाजू वेल्डेड केल्यावर टॅक वेल्डला तडा जाणे सोपे आहे.या प्रकरणात, टॅक वेल्ड पूर्णपणे काढून टाकणे आवश्यक आहे.
▲ टॅक वेल्डिंग क्रॅक (त्रुटी)
UT किंवा RT आवश्यक असलेल्या अंतिम वेल्डसाठी, टॅक वेल्डिंगचे दोष शोधले जाऊ शकतात, परंतु फिलेट वेल्ड्स किंवा आंशिक प्रवेश वेल्डसाठी, अंतर्गत दोषांसाठी तपासण्याची आवश्यकता नसलेल्या वेल्ड्ससाठी, टॅक वेल्डिंगचे दोष आहेत "" टाइम बॉम्ब ”, ज्याचा कधीही स्फोट होण्याची शक्यता आहे, ज्यामुळे वेल्ड्स क्रॅक होण्यासारख्या समस्या उद्भवू शकतात.
पोस्ट वेल्ड हीट ट्रीटमेंटचा उद्देश काय आहे?
पोस्ट-वेल्ड हीट ट्रीटमेंटचे तीन उद्देश आहेत: हायड्रोजन काढून टाकणे, वेल्डिंगचा ताण काढून टाकणे, वेल्डची रचना सुधारणे आणि एकूण कामगिरी.पोस्ट-वेल्ड डिहायड्रोजनेशन ट्रीटमेंट म्हणजे वेल्डिंग पूर्ण झाल्यानंतर आणि वेल्ड 100 डिग्री सेल्सिअसच्या खाली थंड न केल्यावर केल्या जाणार्‍या कमी-तापमानाच्या उष्णतेच्या उपचारांचा संदर्भ देते.200 ~ 350 ℃ पर्यंत गरम करणे आणि ते 2-6 तासांसाठी ठेवणे हे सामान्य वैशिष्ट्य आहे.पोस्ट-वेल्ड हायड्रोजन एलिमिनेशन ट्रीटमेंटचे मुख्य कार्य वेल्ड आणि उष्णता-प्रभावित झोनमध्ये हायड्रोजनच्या सुटकेला गती देणे आहे, जे लो-अलॉय स्टील्सच्या वेल्डिंग दरम्यान वेल्डिंग क्रॅक रोखण्यासाठी अत्यंत प्रभावी आहे.
वेल्डिंग प्रक्रियेदरम्यान, हीटिंग आणि कूलिंगची एकसमानता नसल्यामुळे आणि घटकाचा स्वतःचा संयम किंवा बाह्य संयम यामुळे, वेल्डिंगचे काम पूर्ण झाल्यानंतर घटकामध्ये वेल्डिंगचा ताण नेहमीच निर्माण होईल.घटकामध्ये वेल्डिंग तणावाच्या अस्तित्वामुळे वेल्डेड संयुक्त क्षेत्राची वास्तविक बेअरिंग क्षमता कमी होईल, प्लास्टिकचे विकृतीकरण होईल आणि गंभीर प्रकरणांमध्ये घटकाचे नुकसान देखील होईल.
स्ट्रेस रिलीफ हीट ट्रीटमेंट म्हणजे वेल्डिंगचा ताण कमी करण्याचा उद्देश साध्य करण्यासाठी उच्च तापमानात वेल्डेड वर्कपीसची उत्पादन शक्ती कमी करणे.सामान्यतः वापरल्या जाणार्‍या दोन पद्धती आहेत: एक म्हणजे संपूर्ण उच्च तापमान टेम्परिंग, म्हणजेच संपूर्ण वेल्डमेंट गरम भट्टीत टाकले जाते, हळूहळू विशिष्ट तापमानापर्यंत गरम केले जाते, नंतर काही काळासाठी ठेवले जाते आणि शेवटी हवेत थंड केले जाते किंवा भट्टीतअशा प्रकारे, 80%-90% वेल्डिंगचा ताण दूर केला जाऊ शकतो.दुसरी पद्धत स्थानिक उच्च तापमान टेम्परिंग आहे, ती म्हणजे, फक्त वेल्ड आणि त्याच्या सभोवतालचे क्षेत्र गरम करणे, आणि नंतर हळूहळू थंड करणे, वेल्डिंग तणावाचे शिखर मूल्य कमी करणे, तणावाचे वितरण तुलनेने सपाट करणे आणि वेल्डिंगचा ताण अंशतः काढून टाकणे.
काही मिश्रधातूचे स्टीलचे साहित्य वेल्डेड केल्यानंतर, त्यांच्या वेल्डेड सांध्यांची रचना कडक होईल, ज्यामुळे सामग्रीचे यांत्रिक गुणधर्म खराब होतील.याव्यतिरिक्त, या कठोर संरचनामुळे वेल्डिंग तणाव आणि हायड्रोजनच्या कृती अंतर्गत संयुक्त नष्ट होऊ शकते.उष्णतेच्या उपचारानंतर, सांध्याची मेटॅलोग्राफिक रचना सुधारली जाते, वेल्डेड जॉइंटची प्लास्टिसिटी आणि कडकपणा सुधारला जातो आणि वेल्डेड जॉइंटचे सर्वसमावेशक यांत्रिक गुणधर्म सुधारले जातात.
कमानीचे नुकसान आणि कायम वेल्डमध्ये वितळलेले तात्पुरते वेल्ड काढून टाकण्याची गरज आहे का?
स्टॅटिकली लोड केलेल्या स्ट्रक्चर्समध्ये, जोपर्यंत कॉन्ट्रॅक्ट दस्तऐवज स्पष्टपणे काढून टाकणे आवश्यक आहे तोपर्यंत आर्किंग नुकसान काढण्याची आवश्यकता नाही.तथापि, डायनॅमिक स्ट्रक्चर्समध्ये, आर्किंगमुळे जास्त ताण एकाग्रता निर्माण होऊ शकते, ज्यामुळे डायनॅमिक स्ट्रक्चरची टिकाऊपणा नष्ट होईल, म्हणून संरचनेची पृष्ठभाग सपाट असावी आणि संरचनेच्या पृष्ठभागावरील क्रॅक दृष्यदृष्ट्या तपासल्या पाहिजेत.या चर्चेच्या अधिक तपशीलांसाठी, कृपया AWS D1.1:2015 च्या कलम 5.29 चा संदर्भ घ्या.
बहुतेक प्रकरणांमध्ये, टॅक वेल्ड्सवरील तात्पुरते सांधे कायम वेल्ड्समध्ये समाविष्ट केले जाऊ शकतात.सामान्यतः, स्टॅटिकली लोड केलेल्या स्ट्रक्चर्समध्ये, अशा टॅक वेल्ड्स ठेवण्याची परवानगी आहे जी कॉन्ट्रॅक्ट दस्तऐवजांना विशेषतः काढून टाकण्याची आवश्यकता असल्याशिवाय समाविष्ट केले जाऊ शकत नाहीत.डायनॅमिकली लोड केलेल्या स्ट्रक्चर्समध्ये, तात्पुरते टॅक वेल्ड्स काढून टाकणे आवश्यक आहे.या चर्चेच्या अधिक तपशीलांसाठी, कृपया AWS D1.1:2015 च्या कलम 5.18 चा संदर्भ घ्या.
[१] स्टॅटिकली लोड केलेल्या स्ट्रक्चर्समध्ये अतिशय संथ वापर आणि हालचाल असते, जी इमारतींमध्ये सामान्य असते
[२] डायनॅमिकली लोडेड स्ट्रक्चर लागू करणे आणि/किंवा विशिष्ट वेगाने हलविण्याच्या प्रक्रियेस संदर्भित करते, ज्याला स्थिर मानले जाऊ शकत नाही आणि मेटल थकवा लक्षात घेणे आवश्यक आहे, जे ब्रिज स्ट्रक्चर्स आणि क्रेन रेलमध्ये सामान्य आहे.
हिवाळा वेल्डिंग preheating साठी खबरदारी
थंड हिवाळा आला आहे, आणि ते वेल्डिंग प्रीहिटिंगसाठी उच्च आवश्यकता देखील पुढे ठेवते.सोल्डरिंग करण्यापूर्वी प्रीहीट तापमान सामान्यतः मोजले जाते आणि सोल्डरिंग दरम्यान हे किमान तापमान राखण्याकडे अनेकदा दुर्लक्ष केले जाते.हिवाळ्यात, वेल्ड संयुक्त च्या थंड गती जलद आहे.वेल्डिंग प्रक्रियेत किमान तापमानाच्या नियंत्रणाकडे दुर्लक्ष केल्यास, ते वेल्डिंगच्या गुणवत्तेसाठी गंभीर छुपे धोके आणेल.
हिवाळ्यात वेल्डिंगच्या दोषांमध्ये कोल्ड क्रॅक सर्वात जास्त आणि धोकादायक असतात.कोल्ड क्रॅकच्या निर्मितीसाठी तीन मुख्य घटक आहेत: कठोर सामग्री (बेस मेटल), हायड्रोजन आणि संयमाची डिग्री.पारंपारिक स्ट्रक्चरल स्टीलसाठी, सामग्रीच्या कडकपणाचे कारण म्हणजे थंड होण्याचा वेग खूप वेगवान आहे, म्हणून प्रीहीटिंग तापमान वाढवणे आणि हे तापमान राखणे ही समस्या चांगल्या प्रकारे सोडवू शकते.
सामान्य हिवाळ्यातील बांधकामात, प्रीहीटिंग तापमान पारंपारिक तापमानापेक्षा 20℃-50℃ जास्त असते.जाड प्लेटच्या पोझिशनिंग वेल्डिंगच्या प्रीहीटिंगवर विशेष लक्ष दिले पाहिजे ते औपचारिक वेल्डच्या तुलनेत किंचित जास्त आहे.इलेक्ट्रोस्लॅग वेल्डिंग, बुडलेल्या आर्क वेल्डिंग आणि इतर उष्णता इनपुटसाठी उच्च सोल्डरिंग पद्धती पारंपारिक प्रीहीटिंग तापमानाप्रमाणेच असू शकतात.लांब घटकांसाठी (सामान्यत: 10m पेक्षा मोठे), "एक टोक गरम आणि दुसरे टोक थंड आहे" अशी परिस्थिती टाळण्यासाठी वेल्डिंग प्रक्रियेदरम्यान गरम उपकरणे (हीटिंग ट्यूब किंवा इलेक्ट्रिक हीटिंग शीट) रिकामी करण्याची शिफारस केलेली नाही.बाह्य ऑपरेशन्सच्या बाबतीत, वेल्डिंग पूर्ण झाल्यानंतर, वेल्ड क्षेत्रामध्ये उष्णता संरक्षण आणि मंद शीतकरण उपाय योजले पाहिजेत.
वेल्डिंग प्रीहीट ट्यूब्स (लांब सदस्यांसाठी)
हिवाळ्यात कमी-हायड्रोजन वेल्डिंग उपभोग्य वस्तू वापरण्याची शिफारस केली जाते.AWS, EN आणि इतर मानकांनुसार, कमी हायड्रोजन वेल्डिंग उपभोग्य वस्तूंचे प्रीहीटिंग तापमान सामान्य वेल्डिंग उपभोग्य वस्तूंपेक्षा कमी असू शकते.वेल्डिंग क्रम तयार करण्याकडे लक्ष द्या.एक वाजवी वेल्डिंग क्रम वेल्डिंग संयम मोठ्या प्रमाणात कमी करू शकतो.त्याच वेळी, वेल्डिंग अभियंता म्हणून, रेखाचित्रांमधील वेल्डिंग सांध्यांचे पुनरावलोकन करणे आणि संयुक्त स्वरूप बदलण्यासाठी डिझाइनरशी समन्वय साधणे ही जबाबदारी आणि कर्तव्य आहे.
सोल्डरिंग केल्यानंतर, सोल्डर पॅड आणि पिनआउट प्लेट्स कधी काढल्या पाहिजेत?
वेल्डेड जॉइंटची भौमितीय अखंडता सुनिश्चित करण्यासाठी, वेल्डिंग पूर्ण झाल्यानंतर, घटकाच्या काठावरील लीड-आउट प्लेट कापून टाकणे आवश्यक असू शकते.लीड-आउट प्लेटचे कार्य वेल्डिंग प्रक्रियेच्या सुरुवातीपासून शेवटपर्यंत वेल्डचे सामान्य आकार सुनिश्चित करणे आहे;परंतु वरील प्रक्रियेचे पालन करणे आवश्यक आहे.AWS D1.1 2015 च्या कलम 5.10 आणि 5.30 मध्ये नमूद केल्याप्रमाणे. जेव्हा वेल्डिंग पॅड किंवा लीड-आउट प्लेट्स सारखी वेल्डिंग सहाय्यक साधने काढून टाकणे आवश्यक असते, तेव्हा वेल्डिंग पृष्ठभागावर उपचार संबंधित आवश्यकतांनुसार करणे आवश्यक आहे. पूर्व-वेल्डिंग तयारी.
1994 नॉर्थ रिज भूकंपामुळे "बीम-कॉलम-सेक्शन स्टील" वेल्डेड कनेक्शन संरचना नष्ट झाली, लक्ष वेधले गेले आणि वेल्डिंग आणि भूकंपाच्या तपशीलांवर चर्चा झाली आणि त्या आधारावर नवीन मानक परिस्थिती स्थापित केली गेली.AISC मानकाच्या 2010 च्या आवृत्तीतील भूकंपावरील तरतुदी आणि संबंधित परिशिष्ट क्रमांक 1 मध्ये या संदर्भात स्पष्ट आवश्यकता समाविष्ट आहेत, म्हणजेच जेव्हा जेव्हा भूकंप अभियांत्रिकी प्रकल्पांचा समावेश असतो, तेव्हा वेल्डिंग पॅड आणि लीड-आउट प्लेट्स वेल्डिंगनंतर काढणे आवश्यक असते. .तथापि, एक अपवाद आहे, जेथे चाचणी केलेल्या घटकाने टिकवून ठेवलेली कामगिरी वरील व्यतिरिक्त इतर हाताळणी करून स्वीकार्य असल्याचे सिद्ध होते.
कट गुणवत्ता सुधारणे - प्रोग्रामिंग आणि प्रक्रिया नियंत्रणातील विचार
उद्योगाच्या जलद विकासासह, भागांची कटिंग गुणवत्ता सुधारणे विशेषतः महत्वाचे आहे.कटिंग पॅरामीटर्स, वापरलेल्या गॅसचा प्रकार आणि गुणवत्ता, वर्कशॉप ऑपरेटरची तांत्रिक क्षमता आणि कटिंग मशीन उपकरणाची समज यासह कटिंगवर परिणाम करणारे अनेक घटक आहेत.
(1) भाग ग्राफिक्स काढण्यासाठी AutoCAD चा योग्य वापर ही भाग कापण्याच्या गुणवत्तेसाठी एक महत्त्वाची पूर्व शर्त आहे;नेस्टिंग टाइपसेटिंग कर्मचारी सीएनसी कटिंग पार्ट प्रोग्राम्स पार्ट ड्रॉइंगच्या आवश्यकतांनुसार काटेकोरपणे संकलित करतात आणि काही फ्लॅंज स्प्लिसिंग आणि सडपातळ भाग प्रोग्रामिंग करताना वाजवी उपाय योजले पाहिजेत: मऊ नुकसान भरपाई, विशेष प्रक्रिया (को-एज, सतत कटिंग), इ., कापल्यानंतर भागांचा आकार तपासणी उत्तीर्ण होतो याची खात्री करण्यासाठी.
(२) मोठे भाग कापताना, गोल स्टॅकमधील मध्यवर्ती स्तंभ (शंकूच्या आकाराचे, दंडगोलाकार, वेब, कव्हर) तुलनेने मोठे असल्याने, प्रोग्रामरने प्रोग्रामिंग, मायक्रो-कनेक्शन (ब्रेकपॉइंट्स वाढवणे) दरम्यान विशेष प्रक्रिया करण्याची शिफारस केली जाते. , कापल्या जाणार्‍या भागाच्या त्याच बाजूला संबंधित तात्पुरता नॉन-कटिंग पॉइंट (5 मिमी) सेट करा.हे बिंदू कटिंग प्रक्रियेदरम्यान स्टील प्लेटशी जोडलेले असतात आणि विस्थापन आणि संकोचन विकृती टाळण्यासाठी भाग धरले जातात.इतर भाग कापल्यानंतर, कापलेल्या भागांचा आकार सहजपणे विकृत होणार नाही याची खात्री करण्यासाठी हे बिंदू कापले जातात.
कटिंग पार्ट्सच्या प्रक्रियेचे नियंत्रण मजबूत करणे ही कटिंग पार्ट्सची गुणवत्ता सुधारण्याची गुरुकिल्ली आहे.मोठ्या प्रमाणातील डेटा विश्लेषणानंतर, कटिंग गुणवत्तेवर परिणाम करणारे घटक खालीलप्रमाणे आहेत: ऑपरेटर, कटिंग नोजलची निवड, कटिंग नोजल आणि वर्कपीसमधील अंतर समायोजित करणे आणि कटिंग गतीचे समायोजन आणि पृष्ठभागाच्या दरम्यानची लंबकता. स्टील प्लेट आणि कटिंग नोजल.
(1) भाग कापण्यासाठी CNC कटिंग मशीन चालवताना, ऑपरेटरने ब्लँकिंग कटिंग प्रक्रियेनुसार भाग कापले पाहिजेत आणि ऑपरेटरला स्वत: ची तपासणी जागरूकता असणे आवश्यक आहे आणि प्रथम पात्र आणि अपात्र भागांमध्ये फरक करण्यास सक्षम असणे आवश्यक आहे. अयोग्य असल्यास भाग स्वतःच कापून घ्या आणि वेळेत दुरुस्त करा;नंतर ते गुणवत्ता तपासणीसाठी सबमिट करा आणि तपासणी उत्तीर्ण झाल्यानंतर प्रथम पात्र तिकिटावर स्वाक्षरी करा;तरच कटिंग पार्ट्सचे मोठ्या प्रमाणात उत्पादन होऊ शकते.
(2) कटिंग नोजलचे मॉडेल आणि कटिंग नोजल आणि वर्कपीसमधील अंतर हे सर्व कटिंग भागांच्या जाडीनुसार वाजवीपणे निवडले जातात.कटिंग नोझल मॉडेल जितके मोठे असेल तितके स्टील प्लेटची जाडी सामान्यपणे कापली जाते;आणि कटिंग नोजल आणि स्टील प्लेटमधील अंतर खूप दूर किंवा खूप जवळ असल्यास प्रभावित होईल: खूप दूरमुळे हीटिंग क्षेत्र खूप मोठे होईल आणि भागांचे थर्मल विकृती देखील वाढेल;जर ते खूप लहान असेल तर, कटिंग नोजल अवरोधित केले जाईल, परिणामी परिधान भागांचा कचरा होईल;आणि कटिंग गती देखील कमी होईल, आणि उत्पादन कार्यक्षमता देखील कमी होईल.
(3) कटिंग गतीचे समायोजन वर्कपीस आणि निवडलेल्या कटिंग नोजलच्या जाडीशी संबंधित आहे.साधारणपणे, जाडीच्या वाढीसह ते मंद होते.जर कटिंगची गती खूप वेगवान किंवा खूप मंद असेल तर ते भागाच्या कटिंग पोर्टच्या गुणवत्तेवर परिणाम करेल;जेव्हा स्लॅग वाहते तेव्हा वाजवी कटिंग गती नियमित पॉपिंग आवाज निर्माण करेल आणि स्लॅग आउटलेट आणि कटिंग नोजल मुळात एका ओळीत असतात;वाजवी कटिंग गती हे तक्ता 1 मध्ये दर्शविल्याप्रमाणे उत्पादन कटिंग कार्यक्षमतेत देखील सुधारणा करेल.
(4) कटिंग नोझल आणि कटिंग प्लॅटफॉर्मच्या स्टील प्लेटच्या पृष्ठभागाच्या दरम्यानचा लंब, जर कटिंग नोझल आणि स्टील प्लेटचा पृष्ठभाग लंब नसल्यास, भागाचा भाग कलते होईल, ज्यामुळे असमानतेवर परिणाम होईल. भागाच्या वरच्या आणि खालच्या भागांचा आकार आणि अचूकतेची हमी दिली जाऊ शकत नाही.अपघात;ऑपरेटरने कापण्यापूर्वी कटिंग नोजलची पारगम्यता वेळेत तपासली पाहिजे.जर ते अवरोधित केले असेल तर, हवेचा प्रवाह झुकलेला असेल, ज्यामुळे कटिंग नोजल आणि कटिंग स्टील प्लेटची पृष्ठभाग लंब नसलेली असेल आणि कटिंग भागांचा आकार चुकीचा असेल.ऑपरेटर म्हणून, कटिंग टॉर्च आणि कटिंग नोजल कटिंग प्लॅटफॉर्मच्या स्टील प्लेटच्या पृष्ठभागावर लंब आहेत याची खात्री करण्यासाठी कटिंग टॉर्च आणि कटिंग नोजल कटिंग करण्यापूर्वी समायोजित आणि कॅलिब्रेट केले पाहिजे.
सीएनसी कटिंग मशीन हा एक डिजिटल प्रोग्राम आहे जो मशीन टूलची हालचाल चालवितो.जेव्हा मशीन टूल हलते तेव्हा यादृच्छिकपणे सुसज्ज कटिंग टूल भाग कापते;त्यामुळे स्टील प्लेटवरील भागांची प्रोग्रामिंग पद्धत कट केलेल्या भागांच्या प्रक्रियेच्या गुणवत्तेत निर्णायक घटकाची भूमिका बजावते.
(1) नेस्टिंग कटिंग प्रक्रिया ऑप्टिमाइझ करणे हे ऑप्टिमाइझ केलेल्या नेस्टिंग आकृतीवर आधारित आहे, जे नेस्टिंग स्टेटमधून कटिंग स्टेटमध्ये रूपांतरित केले जाते.प्रक्रिया पॅरामीटर्स सेट करून, समोच्च दिशा, आतील आणि बाहेरील आराखड्यांचा प्रारंभ बिंदू आणि लीड-इन आणि लीड-आउट रेषा समायोजित केल्या जातात.सर्वात लहान निष्क्रिय मार्ग साध्य करण्यासाठी, कटिंग दरम्यान थर्मल विकृती कमी करा आणि कटिंग गुणवत्ता सुधारा.
(२) नेस्टिंग ऑप्टिमाइझ करण्याची विशेष प्रक्रिया लेआउट ड्रॉइंगवरील भागाच्या बाह्यरेषेवर आधारित आहे आणि "वर्णनात्मक" ऑपरेशनद्वारे वास्तविक गरजा पूर्ण करण्यासाठी कटिंग ट्रॅजेक्टोरी डिझाइन करणे, जसे की अँटी-डिफॉर्मेशन मायक्रो-जॉइंट कटिंग, मल्टी -भाग सतत कटिंग, ब्रिज कटिंग इ., ऑप्टिमायझेशनद्वारे, कटिंग कार्यक्षमता आणि गुणवत्ता अधिक चांगली सुधारली जाऊ शकते.
(3) प्रक्रिया पॅरामीटर्सची वाजवी निवड करणे देखील खूप महत्वाचे आहे.वेगवेगळ्या प्लेट जाडीसाठी वेगवेगळे कटिंग पॅरामीटर्स निवडा: जसे की लीड-इन लाइन्सची निवड, लीड-आउट लाइनची निवड, भागांमधील अंतर, प्लेटच्या कडांमधील अंतर आणि आरक्षित ओपनिंगचा आकार.तक्ता 2 प्रत्येक प्लेटच्या जाडीसाठी कटिंग पॅरामीटर्स आहे.
वेल्डिंग शील्डिंग गॅसची महत्त्वाची भूमिका
तांत्रिक दृष्टिकोनातून, फक्त शील्डिंग गॅस रचना बदलून, वेल्डिंग प्रक्रियेवर खालील 5 महत्त्वाचे प्रभाव पाडता येतात:
(1) वेल्डिंग वायर जमा होण्याचा दर सुधारा
आर्गॉन-समृद्ध गॅस मिश्रणाचा परिणाम सामान्यतः पारंपारिक शुद्ध कार्बन डाय ऑक्साईडपेक्षा जास्त उत्पादन क्षमता निर्माण होतो.जेट संक्रमण साध्य करण्यासाठी आर्गॉन सामग्री 85% पेक्षा जास्त असावी.अर्थात, वेल्डिंग वायर डिपॉझिशन रेट वाढवण्यासाठी योग्य वेल्डिंग पॅरामीटर्सची निवड करणे आवश्यक आहे.वेल्डिंग प्रभाव सहसा अनेक पॅरामीटर्सच्या परस्परसंवादाचा परिणाम असतो.वेल्डिंग पॅरामीटर्सची अयोग्य निवड सहसा वेल्डिंगची कार्यक्षमता कमी करेल आणि वेल्डिंगनंतर स्लॅग काढण्याचे काम वाढवेल.
(२) स्पॅटर नियंत्रित करा आणि वेल्डिंगनंतर स्लॅग साफ करणे कमी करा
आर्गॉनची कमी आयनीकरण क्षमता स्पॅटरमध्ये संबंधित कपातीसह चाप स्थिरता वाढवते.वेल्डिंग उर्जा स्त्रोतांमधील अलीकडील नवीन तंत्रज्ञानाने CO2 वेल्डिंगमध्ये स्पॅटर नियंत्रित केले आहे आणि त्याच परिस्थितीत, गॅस मिश्रण वापरल्यास, स्पॅटर आणखी कमी केले जाऊ शकते आणि वेल्डिंग पॅरामीटर विंडो विस्तृत केली जाऊ शकते.
(3) वेल्ड निर्मिती नियंत्रित करा आणि जास्त वेल्डिंग कमी करा
CO2 वेल्ड्स बाहेरच्या बाजूने बाहेर पडतात, परिणामी ओव्हरवेल्डिंग आणि वेल्डिंगचा खर्च वाढतो.आर्गॉन वायू मिश्रण वेल्ड निर्मिती नियंत्रित करणे सोपे आहे आणि वेल्डिंग वायरचा कचरा टाळतो.
(4) वेल्डिंगचा वेग वाढवा
आर्गॉन-समृद्ध गॅस मिश्रण वापरून, वेल्डिंग करंट वाढल्यानंतरही स्पॅटर खूप चांगले नियंत्रित राहते.याचा फायदा म्हणजे वेल्डिंग गतीमध्ये वाढ, विशेषत: स्वयंचलित वेल्डिंगसाठी, ज्यामुळे उत्पादन कार्यक्षमता मोठ्या प्रमाणात सुधारते.
(5) वेल्डिंगचा धूर नियंत्रित करा
समान वेल्डिंग ऑपरेटिंग पॅरामीटर्स अंतर्गत, कार्बन डायऑक्साइडच्या तुलनेत आर्गॉन-समृद्ध मिश्रण वेल्डिंग धूर मोठ्या प्रमाणात कमी करते.वेल्डिंग ऑपरेटिंग वातावरण सुधारण्यासाठी हार्डवेअर उपकरणांमध्ये गुंतवणूक करण्याच्या तुलनेत, आर्गॉन-समृद्ध गॅस मिश्रणाचा वापर स्त्रोतावरील दूषितता कमी करण्यासाठी एक परिचर फायदा आहे.
सध्या, बर्याच उद्योगांमध्ये, आर्गॉन वायूचे मिश्रण मोठ्या प्रमाणावर वापरले जात आहे, परंतु कळपाच्या कारणांमुळे, बहुतेक घरगुती उद्योग 80%Ar+20%CO2 वापरतात.बर्याच ऍप्लिकेशन्समध्ये, हे शील्डिंग गॅस चांगल्या प्रकारे कार्य करत नाही.म्हणूनच, वेल्डिंग एंटरप्राइझसाठी उत्पादन व्यवस्थापन पातळी सुधारण्याचा सर्वात सोपा मार्ग म्हणजे सर्वोत्तम गॅस निवडणे.सर्वोत्तम शील्डिंग गॅस निवडण्यासाठी सर्वात महत्वाचा निकष म्हणजे वास्तविक वेल्डिंग गरजा जास्तीत जास्त प्रमाणात पूर्ण करणे.याव्यतिरिक्त, योग्य वायू प्रवाह हे वेल्डिंग गुणवत्ता सुनिश्चित करण्यासाठी आधार आहे, खूप मोठा किंवा खूप लहान प्रवाह वेल्डिंगसाठी अनुकूल नाही
पोस्ट वेळ: जून-07-2022